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轨排柔性装配平台采用伺服电机控制定位，能适应不同曲率半径轨排装配。相比传统生产方式，该生产线可降低工人70%的劳动强度，每年可生产磁浮轨排80公里。
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通过蒸汽除油、自动调漆、自动喷涂、读码喷码等涂装加工流程，保证1榀/小时轨排结构件涂装生产能力。
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正在钻铣卡槽的钢轨。
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采用动梁式双龙门同时削切，保证钢轨钻铣加工精准。
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对于需要弯曲的磁悬浮轨，通过数控卧式矫正弯曲设备，可进行弯曲变形，达到所需要的半径。
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运用机器手，对钢原材料进行数控定梁龙门磁极面铣削加工，保证每个面都能达到既定要求。
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通过自动化翻转设备，可360度锯切、矫正钢原材料。
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通过技术工人的精密设置，锯切、矫正后的钢原材料要求锯切精度±1毫米，矫正后平面度和直线度≤3毫米。
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二维码就是产品的"身份证"，扫码后，能清楚看到工件的进度以及施工质量的追溯。
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每一根轨排净重就达到1.8吨，需要经过多道程序才可以从钢原材料成为磁悬浮轨排。
文/图 蒋云侠 蒋炼
如果要说有什么最能代表中国发展速度，高铁肯定是其中之一。得益于国家基础设施建设能力的增强，中国高铁运营里程已经超过了2.9万公里，占全球高铁运营里程的三分之二以上。
然而在高铁领域突飞猛进的国人已经不再满足普通高铁技术了，而是向技术要求更加高的磁悬浮列车开进。近日，全球首条智能化磁浮轨排生产线在铁建重工第二产业园实现量产。它的出现，填补了全球磁浮轨道设备智能化生产的空白，或将使磁悬浮成为国家的下一张“名片”。
目前，生产线正在生产广东清远磁浮旅游专线工程所需的轨排，已完成6公里的轨排生产任务，其中4公里轨排已交付客户。
其实说起磁浮列车，大家都不陌生，但是你见过磁浮轨排的生产线吗？磁浮轨排是承载磁浮车辆运行的线路装备，它的作用就相当于铁路上的铁轨。由于磁浮列车在轨道上必须平稳运行，所以对轨排的质量及施工要求极高。
可是一根轨排净重就达到1.8吨，如何保证生产过程中产品不变形，是技术人员首先要攻破的难题。铁建重工机加工艺技术研究所所长乔闯介绍，相比传统磁浮轨排生产过多人工干预，这条生产线除了最后的装配环节，其他工艺几乎都是自动在水平面上操作。智能化生产后，单个F型钢加工的时间从9个小时缩短到了40分钟，同时轨排变形也从2毫米降低到了0.5毫米以内。
智能化生产，意味着整个车间所需工人不多。据介绍，铁建重工这条生产线全长约500米、宽约18米。而在这条全长500多米的生产线上，实际作业工人每班不超过20人。
指着每个工件上的二维码标识，乔闯给记者解开了疑惑。原来，通过后台控制系统，工人只需在控制器上点选相应的程序，即可进行打码操作。“这就是产品的‘身份证。’”乔闯说，扫码后，能清楚看到工件的进度以及施工质量的追溯。
生成二维码只是后台控制系统的一个最基本操作。实际上，通过该控制系统，可实现轨排自动上下料、自动输送翻转、自动装夹定位、智能数控加工、在线智能检测、自动涂装以及柔性装配，每年可生产磁悬轨排80公里。
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