◎产经周刊记者 郑骏

　　一块不起眼的窗帘布，竟然可以为一座整车工厂每年节约325万元？近日，记者走进广汽菲克刘斌创新工作室，通过长沙经开区劳模刘斌，探寻了这块窗帘的神秘之处。

　　上百次的试验

　　只为寻找最优解

　　金属材料表面涂装前经磷化处理可以显著提高涂层的附着力和耐腐蚀性，特别在汽车行业中，磷化膜作为电泳涂漆的底层，得到了几乎100%的应用。在前处理磷化工序，生产过程中必然会有磷化渣产生，磷化渣将直接影响电泳涂层的品质，因此过滤装置显得尤为重要，以往，一套进口的除渣设备价格不菲，每月耗材费用约2万元。

　　如何提高效率，同时节约成本呢？刘斌在消除磷化颗粒的日子里，加班加点，每天最后离开科室，还不惜利用周末休息时间来公司继续钻研和改进。期间，他搜集大量资料，做了上百次实验，实验所得数据记满厚厚两本笔记本。在试验了上百种材料后，刘斌最终选择了日常生活中最为常见的窗帘布作为滤纸。

　　经过不断的研究，他发现相较于昂贵的耐酸碱普通布，窗帘布过滤效果更好，更结实耐用，效果可重复使用2.9万次，相比于专业过滤纸，使用寿命提升866倍，单次除渣效率提升6.2倍，成本下降76.3%，从此磷化过滤机开启了使用窗帘布取代传统滤纸的新局面。这种孜孜不倦的钻研精神让他取得了三项国家发明专利：“一种自动袋式过滤机装置” “一种用于分离前处理槽液杂质的装置” “一种耐酸碱窗帘磷化过滤布”。两项创新，实现磷化槽倒槽频率从1个月倒1次槽到4年倒一次槽，每个月减少磷化废水排放200多吨，一年节约成本325万元，各种改善累计一年可为公司节约成本近1800多万元。

　　大胆创新

　　实现电泳0打磨

　　前处理电泳工序是涂装车间的第一道工序，主要功能是防锈，完成涂装的车身在自然条件下能够保证10年不会锈蚀，其功劳来自于前处理电泳工艺，因此开创靓丽车身的第一步便是从现在刘斌负责的前处理电泳开始。

　　从化验室到纯水间，从电泳检查到打磨线……一天的工作时间里，刘斌要在前处理电泳班所涉及的各个工作流程进行巡检，一个流程巡检下来大约有1.5公里的路程，刘斌正是在这1.5公里的路上来保卫前处理电泳的生产。

　　从第一台广汽菲克电泳车身下线起，刘斌就肩负起提升公司电泳品质的重担，电泳打磨工序是整车涂装车间的标配工序，但是刘斌不这样想，他认为打磨是处理电泳涂层的缺陷，是一种浪费作业，他提出一个大胆的想法：如果电泳涂层没有缺陷，那就不用打磨了。

　　这种大胆的想法立刻遭到了质疑，但他却没有放弃。从2012年到2016年刘斌主导了5项提升电泳品质的创新改善，电泳品质不断得到提升，从开始投产时无数的电泳颗粒到2016年全面实现电泳0打磨，刘斌5年如一日的奋斗在前处理电泳生产线。其实在2015年电泳涂层的颗粒已经达到了行业优质水平，但是刘斌并没有放弃树立电泳品质新标杆的梦想，在这份执着下，2012年至2016年，电泳涂层的缺陷不断减少。到2016年6月，成功实现车身电泳0打磨，彻底取消电泳打磨工序，成为行业第一个实现电泳0打磨的整车涂装生产线。这一创新项目累计消减14名作业人员，刷新了行业标杆新纪录。

　　据了解，从2012年5月至2017年8月，刘斌创新工作室共立项854个课题，为现场解决实际安全问题214项，产生成本节约640项，节约金额为7529万元。最大的项目节约到达1728余万元，历经1年时间。在未来3至5年，刘斌也为工作室制定了长期的工作规划，通过一系列培训计划实施，将涂装科目前小范围的技术骨干的现状转变为人人能创新的高素质技术团体；将技术改进的成功经验进行分享，并搭建出学习共享资源平台，对其他员进行培训，将理论项目转变为实践，运用于生产中去。

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